Aviación eléctrica comercial, sus complicaciones

Estimados Amigos de la Movilidad Eléctrica
El análisis del siguiente documento son los problemas, al menos los que detecté, 
sobre la electrificación aérea. Tema bastante difícil de resolver con la tecnología actual.
Saludos cordiales. Ricardo
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Aviación eléctrica comercial, sus complicaciones

 

Si bien la electrificación autónoma, esto es a partir de baterías,  está ocupando todos los aspectos de la vida cotidiana. El caso de la aviación es en particular un caso de difícil resolución tecnológica. Cómo “aviación” me refiero a la aviación comercial masiva donde los actores son grandes aviones de dos y cuatro turbinas, que recorren todo el planeta, con toda una infraestructura soporte para el normal desenvolvimiento de toda la actividad aérea.  

A  continuación vamos a explorar algunos aspectos, de diferente índole, que seguramente en los próximos años serán resueltos en algunos casos y/o superados en otros.

  

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Densidad de energía del combustible

Aquí es donde comienzan las complicaciones porque el combustible de aviación (*Jet A-1) y las baterías actuales pertenecen a dos mundos completamente diferentes.  Si tomamos 1 kg de combustible de aviación para hacer funcionar una turbina que  generará una determinada cantidad de energía, para obtener la misma cantidad de energía de las baterías, tendríamos que llevar hasta 50 kg de baterías. En concreto, si una  aeronave necesita alrededor de 10 Ton de combustible líquido para realizar un vuelo, si queremos proteger el medio ambiente y reemplazar estas 10 Ton de combustible por baterías ese paquete de baterías podría pesar hasta 500 T.  Más aún es relevante porque el  avión en sí, solo pesa unas 80 T.


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*Jet A-1: Los aviones comerciales utilizan principalmente un tipo de querosen refinado

(grado aeronáutico). Estos combustibles están diseñados para alimentar motores de turbina y operan de manera segura bajo las condiciones extremas de vuelo. Su punto de congelación máximo es de -47ºC y contiene aditivos antiestáticos. Resistencia al frío extremo. Alta densidad energética.

 

Sustentabilidad

Muchos podrían preguntarse por qué un  automóvil  que transporta una masa importante de batería, puede correr rápidamente. La respuesta está en las ruedas. Para un automóvil sin importar cuán pesado sea el paquete de baterías, todavía descansa sobre cuatro ruedas. Su sustentabilidad está garantizada, es  el suelo quién soportará todo ese peso.  El motor solo tiene una tarea, que es empujar el auto para que ruede. Completamente diferente es el caso de los aviones donde la sustentación se debe al aire.  No hay ninguna superficie que ayude a soportar su peso.


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El motor debe usar su  potencia para vencer la gravedad, debe levantar cada gramo de peso del suelo y la paradoja radica precisamente en este punto. Cuantas más baterías se instalen para volar más lejos, más pesado se vuelve el avión. Y cuanto más pesado es, más energía necesita para levantar ese mismo sistema de baterías en el aire.  

Esto crea un círculo vicioso. Es decir, las baterías hacen que el avión sea más pesado, al ser más pesado necesitan más baterías y al necesitar más baterías se vuelve aún más pesado.


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Es una ecuación verdaderamente imposible de resolver, por el momento, para la tecnología actual. Esa es la razón por la cual hasta el momento la industria de la aviación sigue siendo un campo donde las baterías eléctricas no han podido estar ampliamente presentes.

 

La extinción del combustible líquido: algo clave

Siguiendo con el tema del peso. Un punto sumamente interesante en el que las leyes de la física han favorecido a los aviones alimentados por combustible líquido y una característica que las familias eléctricas es poco probable que tengan. Se refiere a la pérdida gradual del peso a lo largo del tiempo de vuelo. En el combustible de aviación desaparece de su masa después de ser quemado y  esta es una maravillosa ventaja física.  Esto significa que cuanto más vuela, más liviano se vuelve el avión debido a que ha consumido una gran cantidad de combustible.

 

Supongamos que un Jumbo Jet despega de la ciudad  A  hacia  el punto B, distante 10000 Km, lleva consigo sus tanques de combustible completamente cargados. En cada hora de vuelo va quemando una cantidad determinada, expulsando  al aire en forma de gases de escape y vapor de agua. Esto significa que al final del viaje, el avión se ha vuelto  considerablemente más liviano al reducir su peso. Debido a este hecho, a medida que va avanzando en su trayectoria necesita mucho menos energía para mantener su altitud en el aire. Gracias a esto el avión se vuelve aún más eficiente en el consumo de energía.

 

 

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Al momento de aterrizar el peso del avión es mucho menor, lo que ayuda a que el sistema de neumáticos y frenos esté sometido a una exigencia menor, comparativa.  Consumir energía a cambio de liviandad ¡!!!

Pero si miramos a los aviones eléctricos, la situación es diferente.  Esto es un gran desafío en términos de dinámica, un bloque de baterías  que esté completamente cargado de energía, en el despegue, NO cambia su peso en absoluto luego del tiempo de vuelo y el momento de aterrizaje.  Si al  despegar el bloque de baterías pesa 10Ton al aterrizar seguirá pesando exactamente 10 Ton.

Los aviones eléctricos deben gastar una enorme cantidad de energía eléctrica sólo para transportar  el peso del banco de baterías  durante todo el trayecto. En ingeniería a esto se le llama peso muerto!!

El hecho descrito hace que la eficiencia de los aviones eléctricos caiga en picada. Cuanto más lejos se quiera volar, más batería se debe instalar……………… Y con ello el avión se vuelve más pesado. Un avión más pesado exige más energía para levantar ese mismo sistema de baterías Una vez más esto se convierte en un círculo vicioso sin solución de continuidad.

 

El tiempo es dinero y el suministro de energía eléctrica no es infinito

Hablemos del problema económico de las aerolíneas. En la industria de la aviación, el tiempo es dinero, los aviones sólo generan ganancias cuando están volando en el cielo transportando pasajeros y cargas. Tan pronto como las ruedas tocan el suelo, las aerolíneas tienen que afrontar todo tipo de gastos. Desde tarifas de estacionamiento en el aeropuerto hasta costos de personal. Hoy en día un avión comercial después de aterrizar, deja a los pasajeros, recoge a los nuevos y reposta combustible. Sólo tarda entre 30 y 45 minutos en volver a surcar el cielo.  Esa rápida velocidad de rotación es la máquina de hacer dinero que ayuda a las aerolíneas a mantener el negocio estable.

 

Sin embargo, si se reemplazarán con aviones eléctricos, todo se convertiría en un desastre a nivel operativo. ¿Cuánto tiempo llevaría recargar un avión que contiene decenas de toneladas de baterías? Incluso con tecnología de carga ultra rápida el tiempo de espera seguiría siendo muy largo. Si se cargara con tecnología de baja potencia, el avión probablemente tendría que estar estacionado esperando todo un día para completar su carga de electricidad y si quisieran una carga rápida en 30 minutos para el próximo vuelo, pueden imaginar lo aterradora que tendría que ser la potencia del sistema eléctrico solo para cargar un solo avión.

 

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Esa cantidad de electricidad consumida en un instante podría hacer colapsar la red eléctrica.  En un aeropuerto con cientos de aviones, si todos exigieran una carga rápida al mismo tiempo, la red eléctrica  sin duda sufriría una sobrecarga severa. Todo esto nos lleva, por ahora, a una eficiencia operativa demasiado baja, para nada compatible con los estándares actuales. Sin mencionar el hecho de que las baterías se degradarán después de un largo período de uso. El costo de reemplazar un paquete de baterías de avión es un valor a tener en cuenta que debería ser incluido en la tarifa de vuelo.

 

Con toda certeza, las aerolíneas prefieren la solución de bombear combustible rápidamente para seguir operando en lugar de invertir en miles de millones de dólares en un sistema de estaciones de carga gigantes. La infraestructura de carga eléctrica en los aeropuertos actuales simplemente no está lista en absoluto para este cambio. Se necesita una revolución en la red eléctrica global antes de soñar con un aeropuerto lleno exclusivamente de aviones eléctricos. Este es un problema técnico/económico muy arriesgado que ningún inversor se atrevería a aceptar en este momento.

 

Seguridad aérea

El siguiente punto a considerar es la seguridad. Aunque hayamos entendido claramente las barreras técnicas y económicas expuestas anteriormente. Hay un factor que es más importante que todos los demás: la vida humana. En la industria de la aviación, la seguridad no solo es la prioridad número uno, sino el único principio rector de las operaciones. Por lo tanto se tiene que utilizar un sistema de baterías que pueda funcionar de manera estable en todo rango de temperaturas y probabilidad cero de explosión/incendio. Es precisamente debido a las preocupaciones sobre estos temas que el desarrollo de los aviones eléctricos sigue estando estrictamente controlado desde el punto de vista legal. La tranquilidad de los pasajeros,  la reputación de las empresas aéreas, son la última fortaleza que la aviación  eléctrica debe superar.

 

 

Una mirada sobre la aviación eléctrica actual

En el desarrollo de una propulsión alternativa, los aviones eléctricos son aeronaves pequeñas y convencionales (con hélices) propulsadas por motores alimentados 100% con baterías. Ofrecen vuelos silenciosos y de cero emisiones locales. Aunque la aviación comercial masiva está en fase de desarrollo, ya existen modelos certificados y prototipos realizando vuelos tripulados y de carga de corta distancia.

 

Avances globales destacados como ejemplos actuales

Eviation Alice: Un avión con capacidad para 9 pasajeros y un rango de 400 km, diseñado para vuelos regionales.

Beta Technologies (Alia): Con capacidad de despegue vertical (eVTOL) y un rango superior a los 400 km, es utilizado tanto para cargas como para el transporte de hasta 5 pasajeros.

Pipistrel Velis Electro: Se convirtió en el primer avión eléctrico tripulado en obtener una certificación de tipo completa

Elektra One Solar la autonomía es de 2,5 horas (tiene 21 kWh de capacidad

 

 

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Conclusión

Hay un largo camino de investigación por delante sobre baterías u otro tipo de dispositivo que almacene una gran cantidad de energía, una densidad energética similar a la de los combustibles líquidos actuales. Dé a todos los actores, los mismos niveles de seguridad que los actuales estándares pero con una tecnología diferente. De manera tal que las inversiones que deban realizarse estén ampliamente justificadas y la resistencia al cambio sea mínima.

 

Ricardo Berizzo

Ingeniero Electricista                                                                            2026.-

  

 

 

 


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Desarrollo de tecnologías de gestión térmica en vehículos eléctricos

Estimados Amigos de la Movilidad Eléctrica
La gestión térmica global de los vehículos esta en constante avance, de eso trata este documento.
Saludos cordiales. Ricardo
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Desarrollo de tecnologías de gestión térmica en vehículos eléctricos

 

Los vehículos eléctricos chinos lideran el sector mundial  gracias al uso de sistemas térmicos altamente integrados y controlados por dominio, así como a estructuras de refrigeración avanzadas. En lugar de tratar el habitáculo, la batería y los motores como sistemas separados (dominios), los principales fabricantes consolidan el hardware y el software para compartir el calor, reducir el peso de los componentes y mejorar drásticamente la eficiencia.

 

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Entre las principales estrategias técnicas empleadas por los fabricantes chinos se incluyen:

 

Bombas de calor integradas: Empresas líderes como BYD, Geely y NIO utilizan bombas de calor indirectas multifuncionales. Estos sistemas recuperan el calor residual de los motores eléctricos y los inversores para calentar el habitáculo y la batería, mitigando así la pérdida de autonomía en climas fríos.

 

Simplificación del sistema: En lugar de utilizar tuberías de refrigerante separadas y extensas, los diseñadores chinos integran compresores, válvulas y enfriadores en módulos modulares unificados. Esto elimina la redundancia, reduce los costes de fabricación y minimiza la cantidad de refrigerante necesaria.

 

Refrigerantes de última generación: Para aumentar la eficiencia y la sostenibilidad, los principales proveedores chinos de componentes (como Shanghai Highly y Welling) están desarrollando e implementando activamente sistemas térmicos basados en CO₂ y R290 (propano) para sistemas de aire acondicionado móvil.

 

Refrigeración líquida y enfriadores directos: Se incorporan placas avanzadas de refrigeración líquida a los paquetes de baterías. Mediante software predictivo y sensores, el sistema de gestión térmica ajusta el circuito de refrigeración para mantener las celdas dentro de su temperatura óptima de funcionamiento, incluso durante sesiones de carga ultrarrápida.

 

Innovaciones en baterías: La integración estructural de la batería (como la batería Blade de BYD o la batería Qilin de CATL) permite que las capas avanzadas de refrigeración líquida se entrelacen directamente en la estructura del paquete, en lugar de solo debajo, optimizando así la eficiencia espacial y la integridad estructural.

 

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Las estrategias específicas utilizadas en los vehículos eléctricos chinos incluyen:

 

Integración a nivel de plataforma

Fabricantes como BYD utilizan arquitecturas multi-en-uno controladas por dominio (por ejemplo, e-Platform 3.0) que gestionan el intercambio de calor y frío entre la batería, el habitáculo y las unidades de propulsión en un solo módulo. Esto permite redistribuir el calor residual del motor para calentar el habitáculo en invierno o desviarlo para enfriar la batería durante la carga rápida.


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Refrigeración/Calefacción directa: Los sistemas avanzados utilizan refrigeración directa por refrigerante en lugar de depender de circuitos de refrigeración intermedios. Esto permite que el refrigerante entre en contacto directo con las placas de la batería, lo que resulta en una regulación de temperatura más rápida y configuraciones de hardware más pequeñas y livianas.

 

Seguridad a nivel de celda y autocalentamiento: Los gigantes de las baterías, como CATL, utilizan placas de refrigeración líquida flexibles de gran superficie. También implementan tecnologías de autocalentamiento que elevan la temperatura de las baterías, recuperándolas de temperaturas bajo cero (por ejemplo, -30 °C) hasta niveles óptimos en tan solo unos minutos, lo que las hace altamente resistentes en invierno.

 

Prevención del embalamiento térmico: Para prevenir incendios, los fabricantes de baterías utilizan aislamiento de grado aeronáutico y separación gas-eléctrica. Por ejemplo, la tecnología NP (No Propagation) de CATL aísla los gases calientes y los expulsa del paquete, asegurando que si una celda falla, el problema no se propague a las celdas vecinas.


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Bombas de calor y refrigerantes naturales: Muchos vehículos eléctricos chinos, tanto de gama alta como de consumo masivo, utilizan bombas de calor de alta eficiencia. Los principales fabricantes están adoptando refrigerantes naturales y ecológicos como el CO₂ y el R290 (propano), que proporcionan un control de temperatura superior y no dañan el medio ambiente.

 

La estrategia de BYD

BYD gestiona la refrigeración térmica de toda su gama de vehículos eléctricos mediante una arquitectura basada en una integración vertical extrema y la consolidación de hardware. Al abandonar los circuitos de refrigeración líquida aislados, BYD se basa en un sistema centralizado que transfiere dinámicamente la energía térmica entre el habitáculo, el tren motriz eléctrico y su batería patentada Blade. El marco principal se basa en tres pilares interconectados:


A-La bomba de calor integrada y el control de dominio: En lugar de operar sistemas de climatización separados para los pasajeros y los componentes del tren motriz, la plataforma electrónica 3.0 de BYD, diseñada específicamente para este fin, consolida las tareas térmicas en un único sistema de control de dominio administrado por el sistema operativo central del vehículo.

Recuperación de calor residual: La bomba de calor de alta eficiencia absorbe el calor residual generado por el tren motriz eléctrico 8 en 1 y lo desvía para calentar el habitáculo o precalentar la batería.

El tren motriz eléctrico "8 en 1" es una tecnología de propulsión que integra ocho componentes vitales en una sola unidad compacta, reduciendo el peso y aumentando drásticamente la eficiencia global del vehículo.

 

El sistema desarrollado consolida lo siguiente en un solo bloque:

1-Unidad de control del vehículo (VCU): El cerebro que coordina la energía.

2-Sistema de gestión de baterías (BMS): Monitorea y protege las celdas.

3-Unidad de control del motor (MCU): Controla la velocidad y el torque.

4-Unidad de distribución de potencia (PDU): Gestiona la distribución eléctrica.

5-Motor eléctrico: Genera el movimiento.

6-Transmisión (Reductor): Adapta las revoluciones a las ruedas.

7-Cargador integrado (OBC): Permite recargar el vehículo.

8-Convertidor CC-CC: Adapta el voltaje para los sistemas auxiliares de 12 V

Esta integración tecnológica permite alcanzar una eficiencia global cercana al 89%.

 

Tolerancia a condiciones climáticas extremas: Esta configuración integrada funciona eficazmente en temperaturas ambiente que oscilan entre -30 °C y 60 °C, reduciendo la degradación de la autonomía en invierno hasta en un 20 %.

 

B- Refrigeración directa: Una característica técnica clave de la estrategia térmica de baterías de BYD es el uso de contacto directo con el refrigerante en lugar de las mezclas tradicionales de agua y glicol. Integración con el aire acondicionado: El sistema dirige el refrigerante del aire acondicionado del vehículo (que se vaporiza y licúa para absorber el calor) a través de placas de refrigeración conectadas directamente a las celdas de la batería.

 

Mayor eficiencia: La eliminación de fluidos refrigerantes intermedios y bombas secundarias reduce el peso del hardware, aumenta la relación gravimétrica de celdas por paquete y eleva la eficiencia térmica general hasta en un 20 %.

 

Refrigeración de doble plano: Las versiones más recientes de las generaciones Blade incorporan placas de refrigeración que actúan tanto en el plano superior como en el inferior de las celdas largas y delgadas para garantizar una distribución uniforme de la temperatura.

 

C-  Disipación estructural mediante la batería Blade

La geometría alargada y delgada de la batería Blade de fosfato de hierro y litio (LFP) de BYD cumple una función física específica en la mitigación de la acumulación de calor.

Alta relación de sus dimensiones: Las celdas prismáticas tradicionales y gruesas suelen experimentar una alta acumulación de temperatura justo en su centro. En cambio, las celdas estrechas con forma de cuchilla actúan como disipadores de calor de gran superficie, asegurando que el calor se disipe naturalmente hacia afuera desde dos lados en lugar de solo desde la parte inferior.

 

Química y diseño intrínsecos: La química LFP genera menos calor y presenta una alta estabilidad térmica en comparación con las celdas de níquel-manganeso-cobalto (NMC). Esta configuración permite que el paquete Blade supere pruebas extremas, como la prueba de penetración de clavos, sin provocar un sobrecalentamiento ni superar los 60 °C de temperatura superficial.

 

Ejemplo: Gestión Térmica Integrada hacia la optimización a nivel de plataforma

La integración se está convirtiendo en una tendencia dominante en la gestión térmica de los vehículos eléctricos. Por ejemplo, el BYD Dolphin, construido sobre la plataforma e 3.0, adopta un sistema de gestión térmica basado en refrigerante totalmente integrado. En su núcleo hay un compresor de bomba de calor que trabaja en conjunto con un módulo de control centralizado que reasigna la energía térmica para regular la temperatura del habitáculo, los módulos de la batería  y la electrónica de potencia.

El diseño de BYD simplifica los bucles de refrigerante, reduciendo drásticamente la complejidad de los circuitos de refrigerante al tiempo que mejora la eficiencia y confiabilidad del sistema.

 

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Huawei también ha entrado en el campo con su solución TMS (Thermal Management System, Sistema de Gestión Térmica). Introducida en 2021, la plataforma de Huawei cuenta con el nivel más alto de integración en la industria. Combina el control inteligente y las innovaciones a nivel de componentes dentro de una arquitectura minimalista, con el objetivo de mejorar el rango de conducción de los vehículos eléctricos hasta en un 20%. El enfoque inteligente basado en algoritmos también contribuye a reducir las pérdidas de energía y a una regulación térmica más sensible.

 

Mejorar la eficiencia en escenarios de carga de alta potencia

El aumento de las tecnologías de carga rápida de alto voltaje exige más soluciones sofisticadas de gestión térmica de baterías. En Junio de 2022, CATL presentó su "Kirin Battery", que incorpora una nueva generación de gestión térmica. Al optimizar la arquitectura de refrigeración por agua, el sistema admite una gran carga y descarga de corriente sin comprometer la seguridad térmica. El sistema Kirin logra una mejora del 50% en la conductividad térmica sobre los diseños convencionales, lo que resulta en velocidades de carga significativamente más rápidas y una protección mejorada de la batería.

 

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Refrigerantes ecológicos: Equilibrando la sostenibilidad y el rendimiento

La creciente conciencia ambiental también está acelerando la transición a refrigerantes de próxima generación:

R1234yf: Este refrigerante de bajo costo es ampliamente compatible con los componentes actuales de la bomba de calor, pero permanece bajo protección de patente, lo que limita una accesibilidad más amplia.

R744 (CO2): Los sistemas de bomba de calor de CO2 ofrecen un rendimiento de calefacción superior a temperaturas tan bajas como -20 ° C. Sin embargo, los costos de implementación a nivel de sistema son altos debido a la necesidad de compresores reforzados.

 

Conclusión

La integración a nivel de plataforma agilizará aún más las arquitecturas del sistema, mientras que las nuevas estrategias térmicas de la batería y las actualizaciones de refrigerante mejorarán el rendimiento tanto en condiciones de carga rápida como de temperatura extrema. Los próximos tiempos serán testigo de un cambio de paradigma en la forma en que se diseñan e implementan los sistemas térmicos en toda la industria de vehículos eléctricos.

 

Ricardo Berizzo

Ingeniero Electricista                                                                        2026.-


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Las baterías de litio de la Formula 1

Estimados Amigos de la Movilidad Eléctrica
En esta oportunidad vamos a explorar el mundo de las baterías en la F1.
Todo indica la tendencia irreversible hacia el eléctrico puro, estamos viviendo la transición.
Saludos cordiales. Ricardo
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Las baterías de litio de la Formula 1

 

Los coches de Fórmula Uno han utilizado sistemas de energía híbridos desde 2014, pero las regulaciones para la temporada 2026 han cambiado todo. Se está poniendo más énfasis en los aspectos eléctricos de esos sistemas de energía que nunca.

A partir de esta temporada, el 50 por ciento de la potencia que un automóvil puede recurrir proviene de su motor de combustión interna estándar, y el 50 por ciento proviene un motor eléctrico alimentado desde la batería. Las baterías comienzan con una cierta cantidad de energía, y depende de los conductores cómo y cuándo aprovechan al máximo esa energía.

Una distribución de potencia del 50/50 entre el motor de combustión interna (MCI) y un motor eléctrico de 350 kW, con una batería que almacena alrededor de 9 MJ de energía y una recuperación de energía que se duplica con creces hasta alcanzar aproximadamente 8,5 MJ (2.36 kWh)  por vuelta. La batería está diseñada para una densidad de potencia extrema, y los pilotos gestionan, en parte, la energía para controlar una potencia de salida de 350 kW.


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 Al igual que en temporadas anteriores, los conductores pueden cargar sus baterías en el frenado y la costa, que es cuando despegan tanto del freno como del acelerador, pero ahora tiene que ser más central en su estrategia que nunca.

Una vez que un conductor ha cargado sus baterías durante una vuelta, puede liberar esa potencia a voluntad para aumentar su velocidad máxima y adelantar fácilmente a los automóviles por delante. Con solo presionar un botón en el volante, pueden obtener un impulso significativo para tratar de superar a alguien que bloquea su camino.

 

Energía vs. Potencia

Estas baterías están diseñadas específicamente para una densidad de potencia extrema, en lugar de una gran capacidad de almacenamiento. El reglamento de 2026 se centra en un aumento considerable de la potencia eléctrica, con la batería alimentando una unidad MGU-K de 350 kW.

Teniendo en cuenta que eléctricamente se define  a la energía  como el producto de la potencia por el tiempo de suministro. Para un valor dado de energía almacenada, la potencia se ve incrementada por el breve tiempo en que se aplica la misma.

 

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Cambios clave en la tecnología:

MGU-H: Se elimina el sistema que recuperaba energía del calor del turbo. Ahora, toda la carga eléctrica vendrá del MGU-K (frenado cinético). (MGU Motor Generator Unit)

Gestión de Energía Extrema: Como la batería se agota tres veces más rápido que antes debido a su alta potencia, los pilotos deberán recargar energía de manera  activa. Si se quedan sin batería en una recta, perderán instantáneamente la mitad de la potencia del auto.

Modo de Adelantamiento (Overtake Mode): Se introduce un sistema que permite un impulso extra de energía (+0.5 MJ) si el perseguidor está a menos de un segundo, compensando la menor eficacia del DRS tradicional.

Aerodinámica Activa: Para estirar la duración de la batería, los autos tendrán alerones móviles que reducen el "drag" (resistencia al aire) en las rectas, permitiendo velocidades altas sin consumir tanta electricidad.

 

Aquí se detalla las especificaciones 2025 -  2026:

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Empresas que suministran la unidad de almacenamiento

No existe un único fabricante para todas las baterías de Fórmula 1. Los fabricantes de unidades de potencia y las empresas especializadas las desarrollan de forma independiente o mediante alianzas.

Entre las principales entidades que participan actualmente en la fabricación y el desarrollo de la tecnología de baterías para la F1 se encuentran:


- Saft Batteries: Proveedor principal que fabrica celdas de batería y ofrece soluciones para más del 50 % de la parrilla de Fórmula 1. Sus baterías de alto rendimiento se producen principalmente en Cockeysville, Maryland.

- Mercedes-AMG High Performance Powertrains (HPP): Desarrolla y fabrica sus sistemas de unidades de potencia híbridas, incluidos los sistemas de almacenamiento de energía (ESS), en sus instalaciones de Brixworth, Reino Unido.

- Honda: Tras un periodo de desarrollo conjunto con McLaren, Honda pasó a desarrollar y ensamblar internamente sus sistemas de almacenamiento de energía (ESS) a partir de 2016.

Red Bull Powertrains (RBPT) y Ford: Bull se ha asociado con Ford para desarrollar sus propias unidades de potencia y sistemas de baterías.

Empresas de ingeniería especializadas: Compañías como Bold Technology diseñan bancos de baterías y suministran componentes críticos, como carcasas y barras conductoras, para diversos equipos de F1.

 

 

Opeatoria

4 MJ / 1,1 kWh de energía  es la  variación máxima permitida en el estado de carga (Reglamento FIA PU, art. 5.4.9). Los equipos usan baterías más grandes (de 3 a 5 kWh aproximadamente), pero las operan dentro de un rango utilizable de 1,11 kWh, por ejemplo. Entre el 40 y el 60 % de carga en una batería de 5,5 kWh, por lo que parece que se recarga completamente varias veces por vuelta.

(Una batería de 1,1 kWh implicaría una tasa de descarga de aproximadamente 300 C. Una batería de 5 kWh ofrece una tasa mucho más razonable de entre 60 y 90 C, dentro de los límites de algunas celdas disponibles comercialmente).

 

La tecnología eléctrica aplicada es uno de estos aspectos del deporte que han supervisado los cambios dramáticos a lo largo de la historia de la F1, y ahora son posiblemente más importantes que nunca. Es lo que ha causado que Max Verstappen describa los nuevos coches de la F1 como 'Fórmula E con esteroides', un guiño a la serie de carreras totalmente eléctrica.

 

 

Ricardo Berizzo

Ingeniero Electricista                                                                               2026.-


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