Concepto de automóvildefinido por software

Estimados Amigos de la Movilidad Eléctrica
En esta oportunidad el tema es la informática
para diseño y control.
Saludos cordiales
Ricardo Berizzo
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Concepto de automóvil definido por software

Breve historia

Los sistemas de control de emisiones, fueron requeridos en todos los modelos producidos para la venta en el estado de California (Estados Unidos) a partir de 1966, y se implementó luego en los demás estados para los modelos fabricados de 1968 en adelante. Seguramente quienes legislaron tal norma no pensaron, ni por un momento, la profunda revolución tecnológica que estaban produciendo en la industria automotriz.

La empresa Bosch GmbH introdujo la primera sonda lambda automotriz en 1976, y fue utilizada por primera vez por Volvo y Saab ese mismo año. La sonda lambda, es un sensor que mide la concentración de oxígeno. Se utiliza para comprobar la calidad de la combustión y por lo tanto el nivel de contaminación que genera la misma.

Los datos obtenidos por la sonda deben ser procesados en tiempo real por lo que se envía el resultado en forma de señal eléctrica analógica a una centralita electrónica, la cual a partir de esta información junto con otros parámetros enviará una señal de control para alterar la mezcla (combustible/oxígeno).

                               

 

Esa centralita de control que pasó a llamarse Unidad de control de motor o ECU (engine control unit)  es una unidad de control electrónico capaz de llevar a cabo los cálculos necesarios antes mencionados.

A partir de ese momento el desarrollo del control del vehículo por parte de la ECU  fue imparable.

Debido al aumento de nuevas funciones y sistemas electrónicos en los nuevos vehículos, estamos hablando ya no de una ECU sino de diversas ECUs  encargadas cada una de ellas de una función de manera específica. Todas estas unidades están centralizadas y comunicadas mediante un bus de datos o BusCan, que es un protocolo de comunicación basado en un bus serie e ideado por la empresa alemana Bosch  para el intercambio de información de las distintas unidades centrales o ECUs, reduciendo el cableado.

 

Hoy en día las ECUs programables, pueden ser modificadas como consecuencia de un cambio de algún componente del vehículo, debiendo ser programado de nuevo para poder así configurarse correctamente el comportamiento y rendimiento adecuado del automóvil. Estas unidades  utilizan ECUs con sistemas OBD-II, capaces así de poder ser programadas mediante puertos OBD de manera externa, pudiendo ser modificadas mediante el uso de una notebook conectada al vehículo, en el cual podrán visualizarse todas las características de funcionamiento del mismo.

El vehículo convencional con MCI es un sistema complejo que está integrado por entidades interdependientes que interaccionan dentro de una estructura o red y que siguen reglas fijas. El vehículo actual es un sistema tecnológico que, mediante microprocesadores, procesa información; si bien es cierto que todavía utiliza un motor de combustión, las funciones esenciales de este sistema dependen de sistemas electrónicos avanzados. La naturaleza profunda de los vehículos se transforma cuando se integran microprocesadores que tienen la capacidad de procesar información del entorno, mediante sensores, para responder o para adaptarse a las condiciones variables del ambiente. La sustitución de sistemas mecánicos e hidráulicos por componentes eléctrico/electrónicos (E/E) se describe con el término genérico "X-by-wire".   

Se identifica el reemplazo de cada vez más funciones vinculadas con la aceleración, frenado, cambio de velocidades, suspensión, integración encendido/alternador, control variable de válvulas, convertidor catalítico, dispositivos eléctricos, así como con otros accesorios eléctricos, sistema de seguridad, etc.

El software es determinante

Con toda certeza tiene plenamente vigencia las palabras de  Manfred Broy, profesor emérito de informática en la Universidad Técnica de Munich y un destacado experto en software para automóviles cuando dice: "Una vez, el software era parte del automóvil. Ahora, el software determina el valor de un automóvil". "El éxito de un automóvil depende de su software mucho más que del aspecto mecánico".


A modo de ejemplo, podemos  decir que hace diez años sólo los automóviles premium contenían 100 Unidades de Control Electrónico (ECU) basadas en microprocesadores conectados en red a lo largo de la carrocería de un automóvil, ejecutando 100 millones de líneas de código o más. Hoy en día, los automóviles de alta gama como la serie 7 de BMW con tecnología avanzada como los sistemas de asistencia al conductor  pueden contener 150 ECU o más, mientras que las camionetas pick-up como la F-150 de Ford superan los 150 millones de líneas de código. Incluso los vehículos de baja gama  se están acercando rápidamente a 100 ECU y 100 millones de líneas de código a medida que más características que alguna vez se consideraron opciones de lujo, como el control de crucero adaptativo y el frenado automático de emergencia, se están convirtiendo en estándar. Cada aumento en la funcionalidad implica sensores, actuadores, ECU y software adicionales y, en consecuencia, esfuerzos de integración para garantizar que funcionen correctamente. Deloitte estima que el 40% o más del presupuesto de desarrollo de un vehículo, desde la idea hasta el inicio de la producción, se puede atribuir a la integración, prueba, verificación y validación de sistemas.

                           

                                                                       

Es  notorio que ha ocurrido una sustitución de partes mecánicas por componentes electrónicos, en formas de hardware y software. Es decir una convergencia del sector automotriz con el sector electrónico.

 

 ¿De qué manera esta convergencia ha transformado la estructura de costos de los vehículos? El valor promedio de los componentes electrónicos por vehículo en 1977  representaba el 5% del costo total de materiales y componentes de un fabricante de vehículos. Para el año 2000, el 20% del costo de un vehículo se relacionaba con los componentes electrónicos. Actualmente, en un vehículo promedio los componentes electrónicos contribuyen con más del 40% del costo total. En los vehículos híbridos, el peso de los componentes electrónicos en la estructura de costos es aún mayor, esto es, de 40 a 50% del costo total del mismo.

 

Esta incorporación "electrónica" no ha sido armónica y planeada en el tiempo por las automotrices y los  proveedores quienes son  los fabricantes de equipos originales (OEM). Ello ha llevado a sistemas en que se han advertido problemas  incluso en modelos populares altamente probados, los errores relacionados con el software se encuentran y corrigen rutinariamente después de su venta.

Por ejemplo, lo que le sucedió a General Motors con el retiro del mercado de su vehículo más vendido, la Chevy Silverado 2019, junto con sus camionetas de servicio liviano GMC Sierra y Cadillac CT6. Lo que hace que la gestión de variantes sea más desafiante, señala Whydell, es que "casi todo el diseño y el software de la ECU se subcontrata a los proveedores, y el OEM integra las ECU" para crear un sistema unificado a partir de la funcionalidad deseada. Whydell dice que los proveedores individuales a menudo no tienen una gran comprensión de cómo los OEM integran las ECU.

 

Software  para diseño y control

El cambio de paradigma tecnológico que implica la movilidad eléctrica significa que los vehículos eléctricos deben ser diseñados desde  cero con un alto grado de sofisticación informática. Como dice el presidente de Volkswagen, Herbert Dies, "el software representará el 90% de las innovaciones futuras en el automóvil". Y así lo entendió, desde el inicio, Elon Musk  introduciendo el concepto de automóvil definido por software  en la forma de Tesla. La acción de subcontratar el software y la electrónica necesarios a los proveedores y luego integrarlos en los vehículos MCI no es viable para los vehículos eléctricos. La funcionalidad y la complejidad de las arquitecturas de ECU descentralizadas utilizadas en los vehículos MCI "han alcanzado sus límites", dijo Tamara Snow, jefa de investigación e ingeniería avanzada del proveedor de automóviles, Continental AG, citada en Wards Auto.

 

Se necesitan nuevas arquitecturas físicas y de software  para administrar los bancos de baterías en lugar de un motor de combustión interna y la transmisión asociada. La arquitectura contendrá solo un puñado de procesadores  potentes y extremadamente rápidos que ejecutan código impulsado por micro servicios y se comunicarán internamente a través de una mayor cantidad de sensores a través  de cableado más livianos, fibra óptica  o incluso de forma inalámbrica, sólo para empezar.

 

                     

 

Estamos dentro de una transformación tecnológica, en lo referente a movilidad, de importantes dimensiones. Las startups llevan ya la tecnología informática en su ADN.  Son los directivos de las grandes empresas automotrices tradicionales que deben modificar sus cabezas o ser reemplazados porque si bien ya veníamos  en un vertiginoso incremento de la tecnología aplicada a los vehículos MCI, la introducción de los vehículos eléctricos y eléctricos autónomos lleva a un límite inimaginable.


Lo ejemplifica muy bien  Peter Mertens, ex-director de I + D de Audi AG, quien declaró en una entrevista reciente con CleanTechnica, "La industria automotriz alemana delega sus nuevos productos más críticos, que determinarán si sobreviven como empresas con su estructura existente, a la responsabilidad de los gerentes que tienen menos experiencia y conocimiento sobre su parte más crítica, el software ".

 


Ing. Ricardo Berizzo

Cátedra: Movilidad Eléctrica

U.T.N. Regional Rosario                                                                              2021.-

 

 

 

 

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Motor asíncrono para tracción eléctrica con rotor de cobre y acero especial

Estimados Amigos de la Movilidad Eléctrica
Les envío un artículo sobre optimización del motor  asincrónico.
Saludos cordiales
Ing. Ricardo Berizzo
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Motor asíncrono para tracción eléctrica  con rotor de cobre y acero especial

El 19 de julio de 2006 se dio a conocer oficialmente al público en Santa Mónica (California) el Tesla Roadster,  un automóvil deportivo totalmente eléctrico, el primer modelo producido por Tesla Motors.

Se podría decir que marcó la presentación "oficial" de un nuevo tipo de motorización acorde a la problemática de los tiempos actuales coincidiendo, no por casualidad, con el inicio del tercer milenio. Dicho vehículo fue y es un despliegue de tecnología sobre ruedas, mucho más de lo que se ve a simple vista.

Su motor asincrónico se presentó con las siguientes características: 3 fases y  4 polos  -  Potencia neta máxima: 248 CV (185 kW) -  Max r.p.m.: 14000   Par máximo, 270 Nm  desde 0-6000 rpm  -  Eficiencia: 90% promedio.

Pero no era un motor común y corriente de los que estamos acostumbrados a utilizar en la industria, por el contrario, el diseño de Tesla puso en práctica aspectos constructivos que se conocían pero que por motivos económicos hacían que el costo de un motor  fuera muy elevado para uso corriente. Para este caso, como todos en movilidad eléctrica, lo importante es la eficiencia energética de manera de dotar al vehículo de una autonomía aceptable dentro de la ecuación de costo del vehículo donde juegan también otros factores.

Los detalles constructivos del motor siempre fueron desconocidos, a través de fotos se puede observar que el rotor  jaula de ardilla es de cobre con un maquinado cuasi perfecto.

En el presente documento vamos a investigar la importancia de utilizar otros materiales en la construcción de un motor para tracción.

Para ello se hará referencia a un estudio realizado por la Universidad de L'Aquila (Italia) y tres empresas que han colaborado:

- ThyssenKrupp ES Acciai Speciali Terni, Italia, líder europeo en la producción de aceros eléctricos para aplicaciones electromecánicas.

- LAFERT S.p.A.,  fabricante de motores de inducción.

- FAVI (Fonderie et Atelier du Vimeu),Francia, empresa especializada en la fundición a presión de aleaciones de cobre.


El objetivo del proyecto es el análisis y la construcción de varios prototipos de motores de inducción utilizando soluciones tecnológicas innovadoras, con el fin de:

- definir los procedimientos de diseño y  estrategias;

- verificar las mejoras de eficiencia reales;

- verificar la disposición de los motores con respecto al Sistema Europeo de Clasificación.

El análisis se refiere a motores industriales de inducción trifásicos de baja tensión, 4 polos, 50 Hz, 400 V,  en el rango de potencia de 0,75  a  22 kW.

El programa de investigación propuesto se  subdividió en cuatro pasos de  estudios de mayor eficiencia de los cuales en esta oportunidad solo trataremos los resultados relacionados con el primer paso del proyecto, cuando se ha utilizado una jaula de rotor de acero premium y cobre en lugar de una jaula estándar de acero y aluminio.

 

Consideraciones sobre motores:

Hay dos tipos principales de acero (hierro-silicio) eléctrico: con grano orientado y no orientado. Los aceros eléctricos de grano orientado normalmente tienen un nivel de 3% de silicio. Es procesado de tal manera que las propiedades óptimas se desarrollan en la dirección de la laminación.

El acero eléctrico no orientado por lo general tiene un nivel de silicio de 2 a 3,5% y tiene propiedades magnéticas isotrópicas, esto es, similares en todas las direcciones, por lo cual es menos costoso y es apropiado para su utilización en máquinas eléctricas rotantes.

Hoy en día se utiliza cada vez con más frecuencia laminaciones de material hierro-cobalto, que se caracterizan por mejores rendimientos en el comportamiento electromagnético, rango de uso más amplio antes de la saturación y cifras de bajas pérdidas.



Las pérdidas de hierro también se reducen cuanto más disminuimos el espesor de estas laminaciones, más reducimos las pérdidas por corrientes de Foucault. La tendencia que prevalece hoy en día es tener laminaciones en torno a 0,2 mm.

 Ranura del rotor: La geometría de la ranura del rotor afecta directamente sobre

los valores de inductancia y resistencia rotóricas. Tradicionalmente, el diseño de

dicha geometría ha marcado las características de funcionamiento y por tanto su

aplicación. Para motores de tracción es recomendable emplear una geometría de ranura

que presente baja resistencia para trabajar en deslizamientos nominales bajos, y por tanto lograr buena eficiencia y, además, que presente inductancia relativamente baja para incrementar el par máximo a altas velocidades.          

El tipo de ranura que se emplea en los diferentes diseños es la denominada ranura trapezoidal semi-abierta. Esta geometría de ranura permite que el diente tenga anchura constante y, por tanto, el nivel de densidad de campo magnético a lo largo de los dientes del rotor sea también constante.

 

Material de la jaula de ardilla: Los materiales comúnmente empleados para la

fabricación de jaulas son el aluminio 99,5 y el cobre. Los rotores, al no tener grandes dimensiones geométricas, se pueden fabricar por inyección de aluminio fundido de manera fácil y económica.  Por tanto, este suele ser el proceso escogido para una producción seriada, a no ser que el motor tenga una exigencia muy grande, como es el caso de  tracción, donde cabe la posibilidad de que se utilicen barras de cobre. El empleo de las barras de cobre permite, o mejorar el rendimiento, o bien reducir el volumen frente al empleo de aluminio.

Por otro lado, es bien sabido que la incorporación de cobre para las barras del rotor y los anillos de los extremos en lugar del aluminio daría lugar a atractivas mejoras en la eficiencia energética del motor dado que las pérdidas en el rotor se reducen.


El punto de fusión de las aleaciones de aluminio está en el rango de 670 ° C. La construcción del rotor de cobre fundido no difiere significativamente del aluminio y, en esencia, los detalles de fabricación son idénticos. Los desafíos de fabricación adicionales son el aumento de las temperaturas y presiones necesarias, para el cobre que  funde a 1083 ° C. La integridad y fiabilidad del cobre fundido a presión es tan buena como la del aluminio.

 

Desarrollo y resultados:

Se  eligieron  tres motores como "motores de referencia": son motores comerciales con jaula de rotor de aluminio y acero eléctrico estándar; dos motores de  3  y  7,5 kW  que  pertenecen a la clase de baja eficiencia Eff3, el tercero de 15 kW  pertenece a la clase eficiencia media Eff2.

(Las clases de eficiencia disponibles en el momento de la prueba (EFF1, EFF2, EFF3) en la Unión Europea fueron  posteriormente reemplazada por la norma IEC 60034-30 que define las nuevas clases de eficiencia en todo el mundo)

 Sobre la base de  análisis preliminares y la dureza del material, se  eligió el acero de alta permeabilidad 5350H (como acero premiun), el cual representa un muy buen compromiso entre pérdida específica y permeabilidad.


El acero eléctrico 5350H se puede definir como "Acero premium" porque combina bajas pérdidas específicas (3,5 W / kg respecto  a  5,5  del  8050) con alta permeabilidad.

A partir de los motores ensayados  y los resultados correspondientes han permitido iniciar el siguiente paso en cuanto a la construcción de los prototipos según las siguientes combinaciones, para cada potencia:

 

a) acero estándar  8050 y jaula de aluminio

b) acero estándar  8050 y jaula de cobre;

c) acero premium 5350H y jaula de cobre.

 

Las comparaciones entre los motores  a)  y  b)  permiten evaluar las mejoras alcanzables solo con rotores de cobre.

Los resultados del  motor c) muestran los efectos del acero premium con respecto al acero estándar (en comparación con los motores b) y las mejoras con respecto al motor estándar (en comparación con los motores a)).

La Tabla 2 presenta las principales dimensiones y pesos de los motores ensayados mientras que la figura 3 muestra una vista de los rotores de cobre.


 

Para realizar el ensayo se aplicó la Norma CSA (Canadian Standards Association)  C390-98:"Método para determinar rendimiento energético de motores de inducción trifásicos". Esta Norma es equivalente a la reconocida Norma IEEE 112-1996

Los métodos IEEE y CSA son  pruebas de eficiencia de potencia de entrada frente a salida, según la cual se separan las pérdidas en cinco categorías:

perdidas en el hierro, resistencia del estator, resistencia del rotor, fricción y ventilación (F&W) y pérdidas por carga parásita (SLL). Los primeros cuatro se miden directamente y el resto es la categoría de "carga perdida".                                                                            

La Tabla 3 muestra los resultados de  motores probados de 3 kW. La sustitución de cobre por aluminio directamente logró el 75% del ahorro total en pérdidas del rotor y participó indirectamente en el ahorro del otro 25% en pérdidas de resistencia del estator.Las pérdidas del rotor I2R se redujeron en un 46% y la eficiencia resultó 2,1 puntos porcentuales más alta.

El acero de primera calidad como material magnético estuvo involucrado ganando aproximadamente medio punto en eficiencia. Ahorrando en hierro las pérdidas se compensan parcialmente por el aumento de las pérdidas del devanado del estator, como consecuencia del aumento de la corriente de magnetización. En el caso del motor de 3 kW, el rotor de cobre y la adopción de acero premium ha permitido pasar a la clase Eff2.


En la Tabla 4  se observa que el aumento de temperatura del devanado del estator ΔTSW se redujo en 4 ° C con jaula de cobre y en 16 ° C con acero premium y jaula de cobre, en comparación con el motor comercial. Ese es un detalle muy importante porque el aumento de temperatura es significativo en el límite de potencia y  durabilidad del motor. El factor de potencia fue constante mientras que el deslizamiento fue significativamente menor para ambos motores de cobre. De hecho, debido a la diferencia de conductividad entre los dos materiales, el motor de cobre genera un par mayor en el mismo deslizamiento que el motor de aluminio.

Los resultados que muestran las Tablas 5 y 6 sobre los motores de 7,5 kW  confirman lo que se encontró para los motores más pequeños. Las pérdidas de los rotores fueron 50% menores en los rotores de cobre y las pérdidas totales se redujeron en un 23% y 26% (en el caso de la adopción de rotores de cobre y acero premium).

El aumento de temperatura del devanado del estator ΔTSW se redujo en 18 ° C con jaula de cobre y en 24 ° C con acero premium en comparación con el motor comercial.

 


 

Las tablas 7 y 8 muestran los resultados de la prueba de motores de 15 kW.

En este caso, los rotores de cobre produjeron una reducción promedio del 44% en las pérdidas medidas del rotor, mientras que las pérdidas totales se redujeron en un 10%.

 


Con rotor de acero y cobre premium, las pérdidas de hierro se redujeron en un 24% y las pérdidas totales en un 20% y un 11% con respecto al motor estándar y al motor de cobre. En comparación con el motor estándar, las mejoras de eficiencia fueron de 0.9 puntos con rotor de cobre y 1.8 puntos con rotor de acero y cobre premium.

Sobre el rotor de cobre de 15 kW, es interesante resaltar que la tolerancia sobre la eficiencia podría clasificar este motor como Eff1. Con la adopción de un rotor de cobre y acero de primera calidad, el motor de 15 kW está completamente en la clase Eff1.

En la siguiente tabla  se resume las eficiencias generales de los motores y las reducciones de pérdidas de rotor:

                                       

Conclusiones

Los resultados  comparativos son más que elocuentes:

La sustitución del cobre por aluminio ha permitido trasladar de clase los motores de 3 y 7,5 kW a la clase Eff2. Las mejoras de eficiencia no son uniformes para todos los tamaños y varían desde 0,9 puntos para los de 15 kW a 3,2 puntos para los de 7,5 kW.

Para los de 15 kW es interesante remarcar que la tolerancia sobre la nueva eficiencia podría clasificar este motor como Eff1. El uso de acero eléctrico 5350H  mejora las eficiencias de 0,4, 0,7 y 0,9 puntos de motores más pequeños a más grandes.

Sin embargo, el rotor de acero premium y cobre no da lugar a ningún movimiento adicional (desde Eff2) para los de 3 kW y 7,5 kW, mientras que el de 15 kW alcanza la clase Eff1.

En definitiva, para tracción eléctrica es ineludible la utilización de los  materiales  mas adecuados  junto a un inverter (control electrónico) calculado específicamente para el modelo de motor dado con el objeto de  poder obtener la máxima eficiencia del conjunto.


Ing. Ricardo Berizzo

Cátedra: Movilidad Eléctrica

U.T.N. Regional Rosario                                                                     2021.-





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Todo lo que necesita saber sobre la nueva Tarifa de la Luz

Buenos días,

Me llamo Lucia Torres, mi fascinación por la electrificación y las energías renovables me ha llevado hasta su plataforma. 

Y la verdad es que me ha motivado a realizar un artículo acerca los cambios de la Tarifa de la Luz que entró en vigor hace tres días y cómo beneficia a la industria de las energías renovables y los vehículos eléctricos. 

Al ver que esta información podría serle de ayuda, le he querido compartir el artículo para que pueda compartirlo con su comunidad. Para ello puede insertar este enlace:

Cualquier duda o sugerencia que tenga, estaré más que encantada de trabajar con usted :)

Atentamente,
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Lucia Torres Dominguez

Responsabile Administrativo

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